緊固件廠家在生產緊固件過程中，都會有遇到氫脆這一問題。氫脆產生的脆性斷裂，一般發(fā)生的很突然，是無法預料的，這種失效的形式造成的后果是很嚴重的。因此減少氫脆的產生是很有必要的。那么電鍍緊固件去除氫脆是一項很重要的表面處理。石家莊長興科技廠家經過不停的實驗得出應對氫脆問題措施，希望可以幫到大家。
1、壓鉚螺母緊固件氫脆產生的原因及危害壓鉚螺柱、壓鉚螺母、壓鉚螺絲等緊固件在制造的過程（如：調質（淬火＋高溫回火）、氰化、滲炭、化學清洗、磷化、電鍍、滾壓碾制和機加工（不適當?shù)臐櫥鵁梗┑裙ば蚝头郗h(huán)境中，由于陰極保護的反作用或腐蝕的反作用，氫原子有可能進入鋼或其他金屬的基體，并滯留在基體內，在低于屈服強度（合金的公稱強度）的應力狀態(tài)下，它將可能導致延伸性或承載能力的降低或喪失、裂紋（通常是亞微觀的），直致在服役過程或儲存過程中發(fā)生突然斷裂，造成嚴重的脆性失效。導致緊固件氫脆的原因很多，但是電鍍處理工序是關鍵的因素之一。 緊固件由于氫脆產生的脆性斷裂，一般發(fā)生的很突然，是無法預料的，故這種失效的形式造成的后果是很嚴重的。尤其是在有安全性能要求時，減少氫脆的產生是很有必要的，因此，電鍍緊固件去除氫脆是一項很重要的工作。

2、壓鉚螺母緊固件易產生氫脆失效危險的情況及特征
A、高抗拉強度或硬化或表面淬硬；
B、吸附氫原子；
C、在拉伸應力狀態(tài)下。隨著零件硬度的提高、含碳量的增加、冷作硬化程度的強化，在酸洗和電鍍過程中。氫的溶解度和因此產生吸收氫的總量也將增加，也就是說零件的氫脆敏感性就越強。直徑較小的零件比直徑較大的零件氫脆敏感性就強。
3、壓鉚螺母減少電鍍緊固件氫脆的措施
A、加工硬度大于或等于320HV的電鍍緊固件，在清洗過程前，應增加應力釋放過程；在清洗過程中，應使用防腐 蝕酸、堿性或機械方法進行。浸入到防腐酸的時間盡可能的設計為Zui小持續(xù)時間。
B、硬度超過320HV的緊固件在進行冷拔、冷成形、機械加工、磨削后進行熱處理工序時，則應符合ISO9587D的規(guī)定；
C、應盡可能避免有意引入殘余應力辦法。如：螺栓、螺釘在熱處理后碾制螺紋；
D、經熱處理或冷作硬化的硬度超過385HV或性能等級12.9級及其以上的緊固件不適宜采用酸洗處理，應使用無酸的特殊方法，如：堿性清洗、噴砂等方法。
E、熱處理或冷作硬化的硬度超過365HV的緊固件，應采用大陰極功率電鍍溶液電鍍工藝。
F、鋼制緊固件為了進行電鍍，表面應經特殊處理，即經Zui小浸入時間清洗后再進行電鍍。
G、選擇合適的鍍層厚度，因為，鍍層厚度的增加，增加了氫釋放的難度；
4、去除氫脆的措施
壓鉚螺母去除氫脆的措施實際上就是烘干過程，可以說是為了使氫脆減少到Zui小，在給定的溫度下和規(guī)定的時間內，將零件加熱的過程。電鍍后烘干過程就是將鋼中的氫蒸發(fā)和不可逆收集而釋放氫原子的過程，在標準附錄A中給出了烘干過程的詳細資料。根據(jù)零件的產品品種、幾何形狀、材料、性能等級或硬度、清洗工藝、鍍層種類及電鍍工藝的不同，制定的烘干工藝也不同。去除氫脆時應注意以下幾點：
A、壓鉚螺母不應采用超過零件回火的溫度進行烘干；
B、烘干過程應Zui好在電鍍后（Zui好在一小時內），鉻酸鹽鈍化處理前立即進行；
C、烘干溫度在200℃---230℃是合理的，一般采用較低的烘干溫度和較長的烘干時間；
D、烘干持續(xù)時間在2h—24h內選取，一般8h.是烘干持續(xù)時間的典型示例。